超微氣流粉碎機作業過程中，磨(mo)腔內并不是一個十分(fen)理想的均(jun)質旋流(liu)場。由于(yu)內襯逐漸磨(mo)損，局部(bu)產生(sheng)凹凸，或(huo)由于(yu)進料不均(jun)等(deng)原因(yin)，存在許多局部(bu)渦流(liu)區(qu)，這些渦流(liu)區(qu)的存在，干(gan)擾了腔內氣流(liu)的平衡(heng)，造(zao)成了能量損失。

　　噴嘴的形狀是減少能量在噴嘴處損失的關鍵。

　　壓氣經不同形狀的噴嘴會產生不同速度的高速氣流。噴嘴設計不當，不是產生不了足夠速度的超音速氣流，就是很快被磨損。局部磨損的噴嘴使氣流發生偏斜，使壓氣中的一部分能量做無用功，產品的細度和產量都受到影響。實踐證明，要得到好的粉碎效果須使用超音速噴嘴，噴嘴的形狀應符合拉瓦爾曲線要求，其表面應達到光潔度要求。

與普通超微氣流粉碎機相比，氣流粉碎機可將產品粉碎得更細，粒度分布范圍根窄，粒度更均勻，所以，氣流粉碎機可以應用于各種不同材料的粉碎。在正常情況下，氣流粉碎機的細度會受到風量、分級輪的轉速和喂料量及易損件的磨損程度等因素影響，下面我們針對這幾種情況介紹一下氣流粉碎機異常的處理方法。

細度過粗時：如果分量是最大時，先降低喂料量，再調高分級輪的頻率；如果還達不到要求就關小風量。如此反復調整，找到及達到細度要求又是最佳產量的控制點。

細度過細時：首先增加風量，如風量是最大就減低分級輪的頻率待電流下降后增大喂料量。如此反復調整，找到及達到細度要求又是最佳產量的控制點。如氣流粉碎機生產低檔飼料，對細度要求不高，只追求產量時，則把風量開到最大，降低分級輪的頻率及增大喂料量。

在某一瞬間，一些未被粉碎到規定細度的較大顆粒有可能接近旋流場中部，由于氣流作用，使之在葉輪側隙溢出，進入產品端，使得產品的粒徑范圍加寬，平均粒徑加大，降低了產品的質量，尤其在磨腔內固氣比較大或進料不勻時，這種影響更大。

　　加入內置式分級葉輪后，由于葉輪的高速運轉，穩定了腔內旋流場，使未粉碎的大顆粒始終穩定在粉碎區。在高速氣流的作用下，增強有效碰撞機會，提高了粉碎效率。

　　調(diao)節進料速度(du)決定(ding)了物料在磨腔內的停(ting)留時間(jian)。進料速度(du)低，則(ze)停(ting)留時間(jian)長，粒(li)子(zi)循(xun)環次數增加，粉碎細度(du)小。但(dan)進料速度(du)低，單位容積內粒(li)子(zi)個數少，粒(li)子(zi)間(jian)碰撞機會(hui)就(jiu)會(hui)減(jian)少，粉碎粒(li)度(du)就(jiu)大；而進料速度(du)過(guo)高則(ze)停(ting)留時間(jian)太短，對粉碎也(ye)不利。

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